Реферат: Эксплуатация паровых котлов и их оборудования
Растопку котла производят после очередного останова или ремонта. Предварительно проверяют качество выполнения ремонтных работ, а также устранены ли дефекты и учтены ли замечания, записанные в журнал дефектов перед остановом котла.
Дата добавления на сайт: 20 июля 2025
Эксплуатация паровых котлов и их оборудования
1. Подготовка котла к растопке
Растопку котла производят после очередного останова или ремонта. Предварительно проверяют качество выполнения ремонтных работ, а также устранены ли дефекты и учтены ли замечания, записанные в журнал дефектов перед остановом котла. Для этого осматривают котел и его вспомогательное оборудование, проверяя состояние горелок, обмуровки, обшивки, коллекторов, паро- и водопроводов, их арматуры и подвесок (опор). После значительных внутренних ремонтов контролируют состояние топочных экранов, внутренних элементов, горелок, поверхностей нагрева, их подвесок, опор, защитных и дистанционных устройств, обращая внимание на отсутствие трещин, свищей и вздутий, следов коррозии и загрязнений труб, правильность их установки и обеспечение термических расширений.
Кроме того, осматривают: вспомогательные механизмы и их приводы, тягодутьевые машины (вентиляторы, дымососы, воздуходувки, электро- и турбоприводы, системы охлаждения и смазки); мельницы, питатели сырого топлива и пыли, бункера; элементы системы пылеприготовления, обдувки и дробеочистки; системы шлакозолоулавливания и удаления. Обязательным условием является проверка связи, освещения, противопожарной готовности блока. Затем проверяют запасы топлива в бункерах и воды в баках конденсата, положение арматуры и гарнитуры на пароводяном и газовоздушном трактах, подготовку мазутного и газового хозяйства, работу защитно-запальных устройств, бесперебойность подачи пара от постороннего источника, правильность установки грузов предохранительных клапанов.
После осмотра основного и вспомогательного оборудования, проверки выполнения работ и закрытия нарядов начальник смены цеха делает соответствующую запись в оперативном журнале с указанием времени начала пусковых операций, о чем оповещаются связанные с пуском начальники электрического, химического, топливного и транспортного цехов, а также цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики.
После сборки электрических схем дистанционного управления, сигнализации, блокировок, защит и автоматики, их проверки в соответствии с местными условиями и включения контрольно-измерительных приборов собирают электрические схемы электропривода собственных нужд блока и начинают собирать и готовить к включению технологические схемы котла (газовоздушного тракта, растопочного, паромазутного хозяйства, пылеприготовления, шлакозолоулавливания и удаления, обдувки и очистки).
К подготовке газовоздушного тракта относятся: открытие запорных шиберов на воздуховодах и индивидуальных на горелках, закрытие всех направляющих аппаратов тягодутьевых машин; открытие шиберов на стороне всасывания дымососов и напорной стороне вентиляторов, закрытие регулирующих шиберов подачи горячего воздуха на мельницы и добавки (присадки) в них холодного воздуха; открытие линий рециркуляции воздуха.
После проверки работы конденсатных и питательных насосов и завершения деаэрации питательной воды (до содержания О222,5 МПа).
Температуру пара поддерживают на требуемом уровне (с отклонениями ±5°С) регуляторами перегрева и расходом воды в соответствии с тепловыделением в топке. В барабанных котлах соотношение между подачей воды и расходом пара контролируют по положению уровня воды в барабане, а в прямоточных котлах - по температуре пара за одной из поверхностей нагрева (например, за переходной зоной). Колебания уровня воды в барабане не должны выходить за пределы, регламентируемые заводами-изготовителями. Отсутствие колебаний является признаком засорения водомерных стекол, импульсных трубок или арматуры. Поэтому их периодически продувают.
Изменение нагрузки и расхода топлива должно сопровождаться соответствующим изменением расхода воздуха и загрузки вентиляторов и дымососов. О правильном соотношении расходов топлива и воздуха судят по показаниям газоанализаторов (О2 или CO2) или расходомеров, а тяги и дутья - по вакууму в топке. Содержание в дымовых газах О2 выше нормы свидетельствует об избыточной подаче воздуха. В этом случае необходимо снизить загрузку дутьевых вентиляторов, прикрыв их направляющие аппараты. Увеличение вакуума в топке свидетельствует о превышении тяги над дутьем и необходимости прикрытия направляющих аппаратов дымососов или переходе на более низкую частоту вращения (для двускоростных двигателей). Создание давления в топке негазоплотных котлов нежелательно, так как это вызывает повышенную загазованность помещения. Обычно в верхней части топки котлов с уравновешенной тягой, давление поддерживают на уровне 10…30 Па (1…3 кгс/м2).В ходе топочного процесса могут коробиться и обгорать горелочные устройства, забиваться пылью пылепроводы и горелки, что ведет к нарушению аэродинамических условий в топке и ухудшению процесса горения. Это, в свою очередь, способствует увеличению потерь (q3, q4), повышению температуры газов около топочных экранов и на выходе из топки, шлакованию экранов и конвективных поверхностей нагрева. К таким же последствиям ведет недостаточная подача воздуха в горелки и увеличение присосов в топке. Воздух, поступающий с присосами через неплотности малых размеров, двигаясь вблизи экранов, в зоне относительно невысоких температур, в процессе горения не используется, так как не может глубоко проникнуть внутрь топки. В основной же зоне горения воздуха не хватает, и часть топлива, не выгорев, выносится, поднимая температуру за топкой и создавая там восстановительную среду, что усиливает шлакование и загрязнение труб. Для поддержания оптимального воздушного режима топочного процесса при эксплуатации энергоблока необходимо постоянно следить за исправностью газоанализаторов (О2 или СО2) и вести текущий контроль плотности топки и конвективных газоходов наружным осмотром и определением присосов.
Чрезмерная подача воздуха снижает температуру газов в топке, понижает устойчивость горения, увеличивает потери с уходящими газами и затраты на привод дымососов и дутьевых вентиляторов. Поэтому при ведении топочного процесса необходимо: постоянно наблюдать за состоянием горелочных устройств, пылепроводов, обмуровки; осматривать топку, ширмы, фестон, пароперегреватель (для предупреждения шлакования); следить за устойчивостью воспламенения, достаточностью подачи воздуха, равномерностью поступления топлива и воздуха в горелки и распределения смеси по их сечению, качеством распыления жидкого топлива и появлением его протечек на топочные экраны, обмуровку и т. д. Чтобы обеспечить надежную работу поверхностей нагрева кроме визуального наблюдения контролируют температуру дымовых газов, рабочего тела, металла наиболее напряженных участков установки (в соответствии с «Инструкцией, по наблюдению и контролю за металлом трубопроводов и котлов»). При визуальном наблюдении и замере сопротивлений отдельных поверхностей нагрева определяют степень их загрязнения и забивания. Уменьшают последствия загрязнений своевременной обдувкой и очисткой поверхностей нагрева и топочных экранов. Периодичность обдувки определяется испытаниями и зависит от предельного сопротивления поверхностей нагрева
При эксплуатации энергоблока необходимо постоянно повышать его экономичность, снижать тепловые потери (q2, q3, q4) и затраты энергии на собственные нужды. Потери с химическим (q3) и.механическим (q4) недожогом определяются совершенством ведения топочного процесса, в первую очередь соотношением топливо - воздух, равномерностью их поступления, перемешивания и использования при горении. Потери с химическим недожогом косвенно оценивают по показаниям щитовых газоанализаторов (О2 или СО2). Потери с механическим недожогом при сжигании твердых топлив определяют по анализу проб уноса, обычно отбираемых не реже чем 1 раз в сутки, а для АШ и тощих углей - не реже 1 раза в смену. При повышенных потерях проверяют работу газоанализаторов, изменяют топочный режим, например увеличивая расход воздуха или перераспределяя его по горелкам, уплотняют топку. Снижение потерь с уходящими газами связано с интенсификацией топочных процессов, уменьшением загрязнения поверхностей нагрева и присосов в них. Присосы воздуха в конвективной шахте жестко регламентируются и не должны превышать 10 и 25% соответственно в современных котлах с трубчатыми и регенеративными воздухоподогревателями. Присосы контролируют внешним осмотром газового тракта и проведением анализов (не реже 1 раза в месяц).
Количество солей, выносимых из барабана котла в пароперегреватель, зависит от их содержания в питательной воде, солевом и чистом отсеках барабана, расхода продувочной воды и контролируется по показаниям приборов. О степени заноса в пароперегреватель солей можно косвенно судить по температуре металла обогреваемых труб. Для снижения солесодержания в паре улучшают работу химводоочистки, увеличивают расход воды непрерывной продувки, снижают уровень воды в барабане, включают периодическую продувку. Перед периодической продувкой следует убедиться, в исправности уровнемеров и линии продувки.
При значительном заносе пароперегревателя солями проводят промывки (водяные или химические), а если необходимо, - механическую чистку внутренних поверхностей труб. Водяные промывки барабанных котлов производятся конденсатом или обессоленной водой в соответствии с местными инструкциями. На мощных прямоточных котлах СКД водяные промывки тракта до встроенной задвижки производят деаэрированной питательной водой после каждого длительного останова и после длительной непрерывной работы (например, 1500 ч для моноблоков мощностью 300 МВт). При химической промывке используют растворы минеральных (соляная, фосфорная) и органических (лимонная, фталевая) кислот и комплексообразующие реагенты (трилон Б). Чтобы предупредить разъедающее действие растворов кислот, в них добавляют замедлители реакции - ингибиторы (уротропин, хромпик, каптакс) и проводят последующую нейтрализацию (например, щелочение с использованием аммиака).
В процессе эксплуатации ведут постоянный учет работы котла, регистрацию и обработку показаний контрольно-измерительных приборов, анализ проб топлива, воды, пара, занося результаты в бланки суточных ведомостей и эксплуатационные журналы. Регулярный контроль записей в ведомостях и журналах позволяет своевременно выявлять отклонения, их причину и разрабатывать меры для их устранения. На основе суточных ведомостей составляют пятидневные, декадные, месячные, квартальные, полугодовые и годовые отчеты о работе оборудования. Наряду с этой документацией эксплуатационный персонал ведет сменный (вахтенный) журнал, в котором фиксирует отклонения и нарушения режима работы, неполадки, аварии и др. Кроме того, ведутся ремонтный журнал и журнал дефектов и неисправностей, которые должны устраняться на работающем оборудовании, либо в ближайший останов, или ремонт.
Обработка всех материалов и отчетов позволяет выявить основные пути совершенствования работы оборудования, разработать конкретные меры и спланировать технические показатели экономичной и надежной эксплуатации, наметить последовательность, сроки и объемы планово-предупредительных и капитальных ремонтов,
паровой котел форсунка
4. Режимные карты
Режимные карты представляют собой документ, выполненный чаще всего в виде таблицы с указанием параметров, которые должны выдерживаться для надежной и экономичной работы энергоблока. Режимные карты составляют по результатам испытаний при оптимальных, наиболее экономичных и надежных режимах, определенных нагрузках, качестве топлива и сочетаниях основного и вспомогательного оборудования. В случае установки на станции однотипного оборудования для каждого конкретного последующего котла испытания проводят в сокращенном объеме или не проводят (при этом используют режимную карту ранее испытанных котлов).
Время от времени режимные карты пересматривают и на основе дополнительных испытаний изменяют. Изменение режимной карты производится при переходе на новые виды (сорта) топлива, после проведения реконструкционных работ и капитальных ремонтов, а также с целью усовершенствования и повышения надежности оборудования и экономичности его работы.
В режимную карту входят:
давление и температура острого и промежуточного пара, питательной воды;
температура уходящих газов;
количество и сочетание работающих мельниц, горелочных устройств, дутьевых вентиляторов и дымососов;
состав продуктов сгорания (О2 или СО2);
показатели надежности и экономичности работы поверхностей или элементов котла;
расход воздуха на мельницы и их загрузка;
температура среды и металла некоторых наиболее опасных с точки зрения перегрева поверхностей нагрева;
другие показатели, например характеризующие шлакование, загрязнение.
Кроме того, в режимной карте отражены:
периодичность включения средств очистки поверхностей нагрева и особые условия работы оборудования котла (например, степень открытия регулирующих воздушных и газовых шиберов, открытие шиберов первичного и вторичного воздуха горелок);
периодичность удаления шлака;
условия работы линий рециркуляции газов и рабочей среды.
При сжигании мазута в режимные карты дополнительно вносят температуру предварительного подогрева, при которой обеспечивается его надежное транспортирование по-трубопроводам и распыление в форсунках.
По параметрам, входящим в режимную карту, настраивают защиты и системы автоматического регулирования. Паровые котлы вводимые после монтажа, подлежат первичной наладке, на основе которой составляются временные режимные указания, действующие до завершения режимно-наладочных испытаний и появления режимной карты.
Испытания котлов разнообразны. Среди них можно выделить пусконаладочные, режимно-наладочные и исследовательские. Па необходимости проведения различают регулярные, плановые и экстренные работы, а по сложности - работы I, II и III категорий, отличающиеся объемом и точностью проведения.
Пусконаладочные испытания, включающие комплексное опробование котла и проверку гарантийных расчетных показателей его надежности и экономичности работы, проводят после окончания монтажных работ. В объем испытаний головных блоков входят также поэлементная проверка оборудования, его испытания и приемка.
Режимно-наладочные испытания проводят для выявления оптимальных условий работы котла, его основного и вспомогательного оборудования и проверки надежности работы поверхностей нагрева при различных режимах.
Проводя эти испытания на определенных нагрузках, проверяют и фиксируют параметры при разных условиях топочного режима (воздушный режим горения, число и сочетание работающих горелок, мельниц, распределение первичного и вторичного воздуха) и работы системы пылеприготовления (степень сушки, тонина помола, вентиляция мельниц и др.), а также при сжигании различных видов топлива. Во время испытаний обращают внимание на надежность работы отдельных элементов котла (топки, горелочных устройств, поверхностей нагрева), явления, снижающие ее (шлакование, занос, высоко- и низкотемпературная коррозия, перегрев и пережог труб и т. д.), экономичность работы отдельных видов оборудования (удельные затраты электроэнергии, сопротивление тракта), маневренность, диапазон регулирования и другие специфические особенности (например, выход шлака в топках с жидким шлакоудалением).
Испытания проводят по заранее составленной программе, в которой отражают их цель, основные задачи, условия, объем, методику проведения и обработки результатов, потребность в рабочей силе, а также приводят перечень подготовительных мероприятий и указывают ответственных исполнителей. Программа утверждается руководством электростанции и доводится до сведения сменного вахтенного персонала, дежурного инженера и диспетчерской службы.
Перед испытаниями проверяют основные и вспомогательные щитовые приборы, устанавливают дополнительные приборы и специально изготовленные приспособления (газозаборные трубки штуцеры, зонды, линии отсоса газов и охлаждения приборов, пылезаборные трубки, топливоотборники и др.). С целью повышения качества проведения испытаний и исключения серьезных ошибок выделенный персонал проходит предварительную учебу. Все это входит в комплекс подготовительных мероприятий и отражается в программе. Испытания проводят работники цеха наладки совместно с эксплуатационным персоналом станции или специализированной наладочной организацией.
. Останов котла
При останове котла постепенно снижают нагрузку, уменьшая расход топлива, питательной воды, воздуха и загрузку дымососов. В схемах с прямым вдуванием пыли расход топлива уменьшают разгрузкой питателей сырого топлива и последующим постепенным остановом их и соответствующих мельниц. В схемах с промежуточными бункерами первоначально отключают питатели сырого топлива и мельницы, а затем уменьшают загрузку питателей пыли и постепенно выводят их из работы. Скорость снижения нагрузки определяется допустимой скоростью изменения температуры металла наиболее толстостенных элементов оборудования. Чтобы не появились значительные температурные напряжения в начальный период останова (иногда до минимально устойчивой нагрузки), поддерживают номинальную температуру пара.
Разгрузку барабанных и некоторых прямоточных котлов ведут при скользящем давлении. Скорость снижения давления в этом случае зависит от условий поддержания заданной температуры и допустимой скорости снижения температуры насыщения (в барабанных), определяемой давлением. Останов прямоточных котлов можно вести как в прямоточном, так и в сепараторном режиме. Переход на сепараторный режим останова начинают при расходе среды, меньшем пропускной способности растопочного узла. Перед переходом на сепараторный режим открывают дроссельные клапаны 5 и 3 (Др-1 и Др-2) встроенного сепаратора 4 и расширителя Р-20 (см. рис.1) и арматуру их сбросных трубопроводов с целью прогрева, после чего закрывают встроенную задвижку ВЗ. Изменяя открытие дроссельных клапанов, поддерживают регулятором рабочее давление в тракте до встроенной задвижки. Останов двухкорпусных котлов ведут либо разгрузкой обоих корпусов, либо чаще - постепенной разгрузкой с остановом сначала одного, а затем другого корпуса.
После разгрузки блока до минимально устойчивой нагрузки гасят топку, обязательно проверяя отключение горелок, прекращают подачу питательной воды и останавливают питательные и бустерные насосы. При снижении мощности до значений, на которые рассчитана пропускная способность пускосбросных устройств (ПСБУ), отключают турбину. Последующее обеспаривание промежуточного и основного пароперегревателей производится в конденсатор открытием арматуры на сбросных паропроводах промперегрева и ПСБУ. После останова котла в течение 5…10 мин вентилируют топку и газоходы. Действия персонала после останова котла и его оборудования зависят от вида останова (см. § 54).
При останове котла в ремонт его отсоединяют от общестанционных магистралей и трубопроводов соседних котлов, устанавливая соответствующие заглушки. При сжигании твердого топлива его полностью удаляют из бункеров. Внутренним и внешним осмотрами газоходов, топки, поверхностей нагрева основного и вспомогательного оборудования определяют неисправности, о чем делают соответствующие записи в журналах ремонта и дефектов. При последующих ремонтах контролируют устранение отмеченных недостатков.
6. Эксплуатация вспомогательного оборудования
Надежность котла в значительной степени определяется работой вспомогательного оборудования - вентиляторов, дымососов, арматуры, систем золоулавливания и шлакозолоудаления, устройств очистки и др. О совершенстве работы вспомогательного и основного оборудования судят по показаниям контрольно-измерительных приборов (КИП). Перед включением вспомогательного оборудования проверяют показания КИП и исправность технологических защит, арматуры, предохранительных и регулирующих устройств.
Тягодутьевые машины. Во избежание чрезмерной перегрузки электродвигателей пуск дымососов и вентиляторов производят при закрытых направляющих аппаратах и шиберах на стороне нагнетания. Предварительно проверяют:
наличие ограждений около вращающихся частей и сеток на всасывающей стороне вентиляторов;
затяжку фундаментных болтов;
наличие масла в подшипниках, подачу охлаждающей воды;
исправность отключающих шиберов и, направляющих аппаратов и их приводов;
дистанционное управление.
После капитального ремонта дополнительно при внутреннем осмотре проверяют: отсутствие посторонних предметов; легкость хода рабочего колеса и привода регулирующих устройств; зазоры и их соответствие техническим условиям; состояние рабочих колес, корпуса, лопаток направляющего аппарата. Выявленные неисправности устраняют. После оформления акта приемки из ремонта, проверки готовности к пуску и подачи напряжения производят пуск и постепенно открывают запорные шиберы и направляющие аппараты. В период загрузки электродвигателей и при дальнейшей работе постоянно контролируют силу тока, работу машин, подшипников и др.
Эксплуатационная загрузка тягодутьевых машин определяется потребностями котла и состоянием его поверхностей нагрева, а также работой системы пылеприготовления. Изменяют загрузку преимущественно регулировкой направляющих аппаратов и частоты вращения ротора. При эксплуатации наблюдают за смазкой и охлаждением подшипников, вибрацией рабочего колеса и корпуса (они нe должны задевать друг за друга), степенью нагрева электродвигателей и подшипников, правильностью работы КИП, систем управления, защиты и сигнализации. Перед каждой сменой (при приемке) проводят внешний осмотр оборудования. При останове одного из вентиляторов или дымососов необходимо обеспечить равномерность раздачи воздуха по горелкам и исключить переток его (или газа) через остановленную машину. Останов, как и пуск, производят дистанционно со щита управления, постепенно закрывая направляющий аппарат и отключая электродвигатель. После останова разбирают электрическую схему, чтобы исключить возможность подачи напряжения на остановленную машину.
Устройства золоулавливания. В современных мощных установках наибольшее распространение получили электрофильтры и мокрые золоуловители (скрубберы). Иногда в качестве первой ступени при двуступенчатой схеме очистки газов используют сухие инерционные золоуловители.
При работе электрофильтров особое внимание уделяют электробезопасности, качеству тепловой изоляции и обшивки, поддержанию режимов электропитания и встряхивания электродов, а также равномерности распределения газа по секциям, которая обеспечивается газораспределительными решетками и шиберами, установленными на входе. Важность стабильности режимов электропитаний объясняется тем, что наибольшую эффективность очистки получают при напряжении, близком к напряжению возникновения электрического разряда. Повышение напряжения эффективность очистки практически не улучшает и увеличивает энергетические затраты. На пробивное напряжение и ток коронного разряда сильное влияние оказывает загрязнение электродов. Так как золовые отложения снижают ток и эффективность очистки, электроды необходимо периодически встряхивать. Однако при частом встряхивании часть осыпающейся золы захватывается газовым потоком и выносится в атмосферу.
Работу электрофильтров значительно ухудшают неплотностии обшивки и возникающие в результате этого присосы, увеличивающие вторичный вынос золы из золоуловителей, а также скорость газового потока и ведущие к повышенному эрозионно-коррозионному износу мест присосов. При эксплуатации необходимо ежесуточно осматривать электрофильтры и следить за работой систем золоудаления, не допуская накопления и зависания золы в бункерах, а также электрофильтрах, что может привести к короткому замыканию в активной части фильтра и отключению напряжения. При останове котлов на длительный срок электрофильтры подлежат очистке, так как зола, осевшая на электродах и стенках, постепенно слеживается и увлажняется, что при последующем включении фильтра может вызвать короткое замыкание и нарушения в работе.
В котлах с мокрыми золоуловителями следует обращать внимание на изменение их сопротивления, температуру газов за ними, давление и расход орошающей воды. Для удаления отложений, повышающих сопротивление, периодически промывают решетки и входные патрубки. При значительном снижении температуры газов интенсивность выноса влаги (брызгоунос) растет, что способствует развитию коррозионных процессов и отложений увлажненной золы в газоходах за золоуловителями и на лопатках дымососов. Увеличение расхода орошающей воды позволяет улучшить улавливание золы но одновременно повышает охлаждение газов и брызгоунос. Повышенный брызгоунос отмечается также при росте давления воды в соплах орошения. При ежесуточном осмотре золоуловителей проверяют их состояние, закрытие лазов, люков, отсутствие присосов, подачу орошающей воды.
Устройство шлакозолоудаления. При эксплуатации шлаковых комодов важно обеспечить полное охлаждение и дробление шлака, достаточное поступление воды и поддержание ее уровня, исправность транспортеров, шнеков и др. Гляделки и лазы на шахте должны быть плотно закрыты. При выпадении значительных глыб шлака принимают меры к их измельчению и удалению. В золосмывных аппаратах следят за поступлением воды и ее давлением перед соплом, отсутствием присосов, равномерностью схода золы и отсутствием, забивания аппаратов.
При транспортировании шлакозоловодяной пульпы по каналам гидрозолоудаления (ГЗУ) обращают внимание на состояние облицовки каналов и качество смыва отложений. Чтобы в каналы не попадали посторонние предметы, а также для безопасности движения людей каналы закрывают съемными перекрытиями.
Надежность работы системы гидрозолоудаления, особенно багерных насосов, значительно снижается при попадании в них металлических предметов. Поэтому необходимо контролировать работу металлоуловителей (ловушек) и своевременно очищать их от уловленных предметов в соответствии с графиком и при остановах насосов.
Отложения в пульпопроводах от багерной до золоотвала и в обратных трубопроводах осветленной воды увеличивают сопротивление и создают условия для повышенного износа, поэтому их необходимо своевременно очищать через люки. Уплотнение и цементирование осевшей золы наблюдается при отключении золошлакопроводов. В связи с этим при выводе золошлакопроводов в резерв или ремонте их необходимо промывать чистой водой, которую сливают.
Арматура и средства очистки. Одним из недостаточно надежных элементов оборудования станций является арматура. При приеме смены контролируют основную арматуру, проверяют отсутствие трещин и плотность сальников, соответствие хода приводов перемещению штоков, а также табличкам и надписям.
Средства очистки поверхностей нагрева должны постоянно находиться в состоянии готовности. Обычно их включают дистанционно со щита управления или с местных щитов. Обдувочные аппараты ежесменно контролируют внешним осмотром для выявления неисправностей, неплотности уплотнений, парения. При обдувке необходимо следить за входом и выходом из котла вдвижных обдувочных аппаратов и подачей в них пара, за эффективностью обдувки. Перед включением обдувочных аппаратов для уменьшения водозолового износа конденсат дренируют из подводящих паропроводов.
При монтаже обдувочных аппаратов особое внимание обращают на правильность их установки и глубину ввода трубы-насадки в котел. Увеличенный по сравнению с рекомендуемым ввод маловдвижных обдувочных аппаратов не обеспечивает эффективную очистку экранных поверхностей, а уменьшенный - вызывает усиленный износ труб и обмуровки. В установках дробеочистки проверяют работу и состояние дробеотделителей, тракта подачи дроби в бункера, исправность и достаточность охлаждения дробераспределителей и подводящих труб. При останове котлов выявляют степень наклепа и износ очищаемых труб и распределителей дроби, контролируют правильность их установки и равномерность распределения дроби по очищаемой поверхности нагрева.
Дробеочистку включают пуском воздуходувки или эжектора. Вследствие создаваемого перепада давлений опорожняется нижний бункер и дробь подается в верхний. Заполнив верхний бункер, воздуходувку останавливают и открывают клапан для ввода дроби в распределители или пневмозабрасыватели-дробеметы, куда предварительно подается пар (воздух).для ее разброса.
В установках виброочистки проверяют действие вибраторов, исправность и достаточность охлаждения приводных штанг, плотность устройств их ввода в котел. Контролируют эффективность очистки.
. Эксплуатация топливоподачи и сушильно-мельничных установок
Обеспечение парового котла топливом требуемого качества является одной из важных операций работы энергетических блоков. Надежность снабжения котла твердым топливом в первую очередь определяется работой бункеров сырого топлива. При эксплуатации. равномерность поступления топлива проверяется с помощью щупов-индикаторов, а при прекращении его подачи включаются устройства, устраняющие зависание топлива, обогревающие стенки, осуществляющие пневмо- и виброобрушение. Учитывая неопределенность времени прекращения подачи топлива, эти устройства следует держать постоянно готовыми к действию. Зависание топлива в бункерах увеличивается при попадании крупногабаритных предметов, корней, щепы, которые в дальнейшем могут также вызывать остановы или поломку питателей, мельниц и др. Поэтому при эксплуатации постоянно контролируют работу дробилок, щепо- и металлоуловителей, а также удаляют уловленные предметы. Так как со временем слеживаемость топлива увеличивается, необходимо периодически (через 7…10 сут.) выбирать топливо из бункеров до минимального уровня, а перед выводом котла или системы пылеприготовления из работы на длительный срок - удалять его полностью и очищать стенки. Аналогично эксплуатируют пылевые бункера.
Расход топлива на горелки регулируют, изменяя загрузку питателей сырого топлива (в схемах прямого вдувания) и пыли (в схемах с промбункером). Расход топлива в питателях регулируется специальным устройством (регулятором слоя) и изменением частоты вращения приводного устройства, а в пылепитателях только изменением частоты вращения. При попадании в питатель крупных посторонних предметов и увеличении влажности топлива увеличивается потребляемый приводом ток. В этом случае следует выявить причину перегрузок и устранить ее. При забивании бункеров посторонними предметами, зависании и застревании (обрывах) топлива его поступление прекращается, о чем сигнализируют установленные на питателе индикаторы и приборы защиты, включающие пневмо- и виброобрушение.
Требуемое качество пыли обеспечивают мельницы, сепараторы и весь тракт пылеприготовления. В работе мельниц наблюдаются перегрузки или расхолащивание. Перегрузки возникают из-за чрезмерной подачи топлива или попадания посторонних предметов, а также при уменьшении вентиляции. В этих случаях увеличивают поступление воздуха на вентиляцию мельницы, а если это не помогает, отключают питатель до снятия перегрузки. Расхолащивание происходит при прекращении подачи топлива или чрезмерной вентиляции.
Мелющие органы постепенно изнашиваются, что ухудшает размол и увеличивает потери теплоты с механическим недожогом. Поэтому необходимо систематически осматривать изнашивающиеся элементы и заменять их (по графику). При эксплуатации систем топливоподачи и пылеприготовления следует своевременно удалять скопления и отложения пыли, особенно с горячих поверхностей, регулярно убирать помещения и оборудование. Появление пыли в помещении происходит из-за неплотностей в элементах топливоподачи и пылеприготовления, а также изношенных участков пылепроводов; их выявляют и своевременно устраняют.
Наряду с наружными загораниями пыли часто наблюдаются загорания, хлопки и взрывы внутри самой системы пылеприготовления из-за внутренних отложений на стенках пылепроводов, сепараторов, циклонов. Для выявления внутренних отложений пыли оборудование после остановов регулярно осматривают. Ликвидация отложений на работающем оборудовании (открытие лазов и люков) запрещена. При повышении температуры сушильного агента в конце установки загорания учащаются. Хлопки и взрывы происходят при взрыхлении тлеющей пыли, например при пусках и остановах мельниц, случайных ударах. Учитывая зависимость загораний от температуры сушильного агента за мельницей, для каждого вида топлива регламентируется определенное ее значение. Для ликвидации загораний в системе пылеприготовления служат средства пожаротушения, которые применяют при повышении температуры, а также видимом разогреве элементов мельницы.
Склонностью пыли к загораниям определяется последовательность операций при пусках и остановах системы пылеприготовления. При включении системы пускают мельницу, подают сушильный агент и включают питатель сырого топлива, а при выключении сначала останавливают питатель, затем мельницу и после ее вентиляции перекрывают подачу сушильного агента.
Качество готовой пыли регулируют створками сепараторов. Для каждого топлива в результате испытаний находят наиболее оптимальную тонину помола пыли и обеспечивающие ее режимы работы установки, которые отражаются в режимных картах и местных инструкциях.
При эксплуатации пылеприготовительных установок следят за:
поступлением топлива и равномерностью загрузки питателей и мельниц;
контролируют уровни сырого топлива и пыли в бункерах, не допуская отклонения за предельные отметки;
поддерживают требуемые температуру и состав сушильного агента за мельницей;
контролируют температуру пыли в бункере и принимают меры безопасности при превышении ею предельных значений;
проверяют состояние изоляции и взрывных клапанов, исправность и правильность работы всего оборудования, плотность соединения элементов.
Для текущего контроля и надежной работы топливный тракт, пылеприготовительные установки оборудуют измерительными приборами, автоматическими регуляторами, системами защиты и блокировки. Эксплуатация систем топливоподачи и пылеприготовления, применяемые приборы и оборудование должны соответствовать требованиям «Правил взрывопожаробезопасности топливоподач электростанций» и «Правил взрывобезопасности установок для приготовления и сжигания топлива в пылевидном состоянии».